Steeds meer klanten willen alle verantwoording op één plek en zoals uit dit project blijkt begrijpen we dat maar al te goed. Voor deze klant produceren wij namelijk een onderdeel ten behoeve van deze controle- en sorteersystemen.

Dit project omvat veel verschillende bewerkingen. Zo zijn de platen allereerst door onze lineair aangedreven lasers gesneden. Vervolgens zijn de platen door onze kantpers in de gewenste radius gekant, waardoor de vorm ontstond. Door middel van de bewerking ‘stiftlassen’ is er een permanente verbinding van stiften en bouten aan het werkstuk ontstaan. Ook wordt er binnen dit project gebruik gemaakt van de bewerking ‘puntlassen’. Twee elektroden klemmen het product dan in waardoor er twee onderdelen door een grote elektrische schok aan elkaar verbonden worden.

Voor het gehele project is er gekozen voor Roest Vast Staal, ook wel RVS. Om deze reden heeft de afwerking op onze RVS-afdeling plaatsgevonden. Dit materiaal wordt in specifieke gevallen gebruikt. Op deze afdeling wordt er gebruik gemaakt van verschillende machines, zoals lasapparatuur welke alleen voor RVS gebruikt worden.   Hierdoor komen de losgekomen deeltjes van andere soorten materiaal niet in aanraking met RVS.

Bovendien is er door een van onze gespecialiseerde partners het logo van Optimum Sorting op de bovenkant chemisch geëtst. Chemisch etsen wordt ook wel chemisch frezen of chemisch graveren genoemd. Dit is een bewerkingstechniek waarbij een RVS oppervlak met een zuurmiddel wordt behandeld. Doordat het zure middel in contact komt met het RVS oppervlak treedt er een chemische reactie op waardoor het oppervlak gedeeltelijk, maar in een gecontroleerde vorm oplost. Voor het etsen worden eerst films gemaakt met het gewenste patroon. In dit geval met het logo van Optimum sorting erop. Deze films zijn een soort op maat gemaakte mallen die ervoor zorgen dat er alleen op de juiste plekken wordt geëtst. Wanneer de films zijn in geëtst worden de metalen platen ontvet en gebeitst, waarna een droge film wordt aangebracht. De bedrukte plaat wordt ontwikkelt, gespoeld en gedroogd waarna er door middel van een sproeisysteem geëtst zal worden.
Optioneel is er de mogelijkheid om als laatste stap een kleur aan te brengen door middel van twee componenten inkt.

Niets is te veel en alles is mogelijk. Dat is de mentaliteit die je bij ons vindt. Dat betekende in dit geval ook dat het assemblageproces bij ons werd uitgevoerd. Alle losse onderdelen zijn samengebracht tot het gewenste eindproduct met een perfecte afwerking. Ons transport is vervolgens weer zo ingericht dat ook geassembleerde producten vervoerd kunnen worden. Volledige ontzorging voor onze klant toch?